十年光陰，說長不長，說短不短。對企業(yè)而言，十年的大浪淘沙，足以讓很多參與者淹沒在歷史的滾滾洪流中，但它也能讓那些富有創(chuàng)新和執(zhí)著精神的參與者成長為行業(yè)翹楚。連云港中復連眾復合材料集團有限公司（簡稱“中復連眾”）無疑屬于后者。十年來，這家企業(yè)從零起步，在兆瓦級風電葉片市場中不斷開疆辟土，具備年產萬支葉片的產能，產品出口至德國、日本、巴西等20多個國家。
 
　　其中，對海上風電葉片市場的開拓成了上述歷程的縮影。數據顯示，自2008年試制第一款產品以來，這家公司已經累計向客戶交付近150套海上風電葉片，裝機容量超過500MW，涵蓋5個系列、9種型號，市場占有率達到30.5%，是名副其實的行業(yè)“老大”。
 
　　規(guī)模看似不大，但中復連眾管理層更看重的，則是隱藏在數字背后的意義。“通過十年的摸索，一方面，使我們對鹽霧腐蝕等海上葉片所需要解決的問題有了深入認識，在設計端為未來的開發(fā)提前做了準備；另一方面，讓我們在海上葉片的售后服務上積累了更多經驗。”中復連眾副總經理梁穎表示。
 
　　“回頭來看，一步步走來其實十分不易。
 
　　一切還得從2008年說起。彼時，為了配合2010年召開的上海世博會，上海東海大橋海上風電項目的建設被提上日程。后來廣為流傳的橋段是，業(yè)主最初計劃采用國外某廠家的機型，但由于價格和交貨時間的原因，華銳風電科技（集團）股份有限公司（簡稱“華銳風電”）最終成為供應方。
 
　　此時，國內海上風電葉片研發(fā)尚處于探索階段。而東海大橋項目采用的是單機容量3.0MW的機組，葉片長度創(chuàng)造國內之最——44米，設計、制造的難度可想而知。經過慎重考慮，華銳風電選擇由中復連眾承接生產任務。
 
　　“接到任務時，可謂是喜憂參半。喜的是華銳風電將這一具有劃時代意義的工作交給我們，也是基于信任和對實力的認可。”中復連眾副總工程師、葉片研發(fā)部經理黃輝秀告訴本刊記者，“憂的是，時間緊迫，更主要的是缺乏經驗。”
 
　　在這種情況下，考慮到氣動結構是影響葉片性能的關鍵因素，這項設計能力又無法短期內掌握，中復連眾決定從德國專業(yè)葉片設計公司引入相關設計。但在生產工藝和模具則堅持自主設計，并組織技術骨干進行了大量技術攻關。
 
　　黃輝秀解釋，“之所以如此選擇，主要是因為通過生產其它葉片，我們在這方面已經具備了一定實力。當然，其中也有為后期實現完全自主設計、制造做鋪墊的考慮。”
 
　　2010年2月27日，東海大橋風電場的所有機組吊裝工作全部完成。中復連眾提供的26套葉片順利投運，占全場的近八成份額。
 
　　黃輝秀表示，從后來的反饋來看，這批產品的整體性能達到了設計要求。
 
　　但他也坦言，“諸多不足被暴露出來，比如欠缺結構設計能力。同時，我們在海上特殊環(huán)境對葉片影響的理解上也不夠全面，設計防腐時，僅在葉片前緣上增加了特殊防護涂層，導致部分葉尖前緣后來出現腐蝕現象。”
 
　　這也讓中復連眾找準了下一步的發(fā)力點。
 
　　東海大橋項目結束后，一個以這批技術人員為班底的研發(fā)團隊正式組建，對海上風電葉片展開大量深入研究。
 
　　黃輝秀認為，這一步給中復連眾帶來了兩大轉變。一是在對海上風電葉片的認識上，由最初認為只需要前緣防護到后來對氣動性能、防雷、疲勞測試、防腐等方面有了全面理解。二是在新產品研發(fā)上，由最初完全靠國外設計公司，到后來能夠聯合國內外專業(yè)設計公司、高校、客戶共同研發(fā)。
 
　　依托這些研究成果，2011年，該公司自主研發(fā)實踐取得階段性成果——LZ62-5.0型葉片在連云港工廠下線，并成功應用于當時國內單機容量最大的5ＭＷ機組中。此后，隨著業(yè)務開展的深入，中復連眾十分注重創(chuàng)新生產工藝，在碳纖維應用、全尺寸測試技術等方面取得多項專利。
 
　　眾所周知，材料是影響葉片性能的關鍵因素之一。在應用傳統材料的同時，研發(fā)團隊還引入了新型材料碳纖維。

　　黃輝秀向記者解釋，這主要是基于后者所具有的優(yōu)勢：與玻璃纖維相比，碳纖維可以提供更高的強度和模量；在相同風能資源輸入的條件下，碳纖維葉片比玻璃纖維產品輕20%左右，其它部件的疲勞載荷也隨之降低；應用碳纖維還能夠減少葉片的預彎，從而降低生產難度。